满足高能量密度极片需求的LYC-D500型双层挤压涂布机，采用双腔串联式挤压模头，可同时完成功能层与活性层的同步涂布，层间界面结合力经优化设计，避免分层缺陷。设备涂布有效宽度达500mm，支持涂布速度0.5-5m/min，面密度精度控制在±1.2%以内。主体结构采用加厚钢板焊接并时效处理，配合直线导轨与伺服驱动，运行平稳性达到0.02mm/m。核心功能包括：独立控温的模头加热系统（室温-80℃），适应不同粘度浆料；双路供料系统配备精密计量泵，流量波动小；干燥单元采用分段式热风与远红外辐射组合，温度均匀性±2℃，有效控制极片残余溶剂。此外，设备集成CCD视觉检测系统，实时监测涂布边缘与表面缺陷，不良品自动标记并剔除。整机符合CE安全标准，人机界面支持中英文切换与配方管理。该涂布机可灵活切换单层与双层模式，适用于固态电解质涂布、补锂涂层等前沿工艺研发与量产。

该产品采用先进的造粒及二次包覆工艺，在保证高容量的同时实现了优异的循环稳定性。产品以针状焦为原料，经高温石墨化处理，形成具有规整层状结构的石墨颗粒，有效提升了锂离子嵌入/脱出效率。核心功能特点包括：首次放电容量达到360mAh/g以上，首次库仑效率超；通过表面无定形碳包覆技术，降低了不可逆容量损失；颗粒形貌呈类球形，振实密度可达1.05g/cm³，有利于极片压实密度的提升；同时具备良好的倍率性能，在1C充放电条件下容量保持率不低。该材料在电解液适配性、膨胀率控制等方面均有针对性优化，适用于高能量密度动力电池及消费类电子电池。

核心技术参数：

- 克容量：≥358mAh/g

- 首次效率：

- 振实密度：1.0~1.1g/cm³

- 比表面积：1.5~2.5m²/g

- D50：14~18μm

- 压实密度：1.60~1.70g/cm³

- 水分含量：≤500ppm

- 磁性物质：≤50ppb

适用场景：适用于高能量密度锂离子动力电池、储能电池以及数码产品电池。锂优新能源可根据客户需求提供定制化粒度分布及表面处理方案。

本机为锂优新能源设计的一体式锂电池配对焊接机，将电芯配对、极片整形、镍片焊接及成品检测集成于同一机台，适用于电动工具、储能电池组的批量生产。设备内置CCD视觉定位系统，可自动识别电芯正负极方向并校正，确保焊接镍片与极片的对位精度。焊接工位配备双脉冲逆变电源，镍片焊接牢固且热影响区小，单次焊接循环时间约0.8秒。自动检测焊接电阻与拉力，不合格品即时剔除，保障电池组内部一致性与可靠性。

焊接电源功率：8kW（双工位）

焊针寿命：≥10万次（标准工况）

配对精度：内阻差≤0.5mΩ，电压差≤5mV

生产节拍：≥25组/分钟（按8颗电芯一组）

镍片规格：0.1–0.3mm纯镍或镀镍钢带

外形尺寸：1800mm×1200mm×1600mm

适用场景：电动自行车、电动工具、便携储能、后备电源等电池组的生产组装。

锂优新能源大尺寸自动叠片机针对大极片、长电芯设计，采用加强型机架与宽幅输送系统，满足超大规格极片的平稳叠放。设备集成多组视觉定位与压力调整模块，确保叠片过程均匀受力，避免极片变形。控制系统支持多种叠片模式切换，可适应不同工艺要求。配备安全光幕与防护门，符合设备安全标准。关键部件选用品牌组件，保障长期运行可靠性。

核心技术参数：叠片精度：±0.5mm；叠片速度：单工位0.8-1.2秒/片；适用极片尺寸：长度200-600mm，宽度150-350mm；极片厚度：0.12-0.5mm；电源：AC380V/50Hz；气源：0.5-0.7MPa；整机重量：约2500kg。适用场景：主要应用于大型储能电池、启动电池、军用电源等需大尺寸电芯的叠片生产。锂优新能源可依据客户极片尺寸及产能需求进行非标定制，并提供现场安装调试服务。

锂优新能源推出的方形铝壳电池壳，采用高纯度6061铝合金一体拉伸成型工艺，兼顾轻量化与结构强度。壳体壁厚均匀控制在0.8-1.2mm区间，经精密冲压与激光焊接后表面平整度优于0.1mm，适配主流方形电芯模组装配需求。内部设计预留防爆阀安装位与极柱绝缘槽，可兼容市面上80%以上的标准汇流排方案。密封性能通过气密性测试（5kPa保压30秒泄漏量≤0.5ml/min），确保长期使用中的电解液不渗漏。壳体外部阳极氧化处理，膜厚≥10μm，耐腐蚀性与绝缘耐压（DC1500V/1min无击穿）满足UL 1642与IEC 62660-2规范。该产品批量生产良率稳定以上，单件重量较同类钢壳方案减轻约40%。

材质：6061-T6铝合金

壳体壁厚：0.8/1.0/1.2mm（按需求定制）

尺寸公差：长宽±0.2mm，高度±0.1mm

平面度：≤0.15mm

气密性：5kPa下泄漏量≤0.5ml/min

绝缘耐压：DC1500V/1min无闪络

表面处理：阳极氧化（膜厚10-15μm）

适用场景：储能模组、动力电池PACK、两轮车电池包等对轻量化和耐腐蚀性要求较高的领域

产品针对18650、21700、32650等常用圆柱电池的滚槽与封口工艺研发，采用双工位转盘式结构，集成自动上料、滚槽成型、封口滚压、下料检测模块。滚槽机构由伺服电机驱动凸轮滚压头，配合精密模具可一次成型槽型深度与宽度，槽深控制精度达到±0.02mm，槽宽偏差控制在±0.03mm以内，有效保障电池与密封圈的配合间隙。封口单元采用气动增压系统，封口压力可达8kN，配合滚轮轨迹优化，使封口处壁厚减薄量均匀，减少电池漏液风险。设备入料端配置光电传感器与力矩传感器，实时监测电池入位状态及滚槽力矩异常，若出现卡料或力矩超限自动停机报警。整机关键部件采用不锈钢材质，滚压模具经真空热处理硬度达HRC58-62，使用寿命超过50万次。设备支持在线CCD视觉检测，可对滚槽直径、封口高度进行全检，不合格品自动剔除。

技术参数：

滚槽深度：0.8-2.0mm（可调）

滚槽宽度：3.5-5.5mm

封口压力：3-8kN（可设定）

适用电池外径：18-32mm

设备产能：30-45ppm（单工位）

整机功率：4.5kW

压缩空气消耗：约0.3m³/min

设备重量：1200kg

适用场景：18650/21700动力电池、电动工具电池、便携式储能电池的滚槽封口工序，可对接自动线实现连续生产。

针对方形铝壳与软包电芯的卷绕工艺需求，锂优新能源开发的LY-JR-200型卷绕机采用三工位转塔结构，集成自动上料、极片纠偏、隔膜主动放卷、贴终止胶及下料功能。设备通过伺服电机独立驱动极片与隔膜，张力控制精度达±0.3N，确保卷绕过程中极片与隔膜对齐度偏差≤±0.2mm。卷针采用可调式设计，支持卷芯内径20-40mm调节，配合压力传感器实时监测卷绕紧度，避免极片褶皱或断带。配备CCD视觉检测系统，实时检查极片边缘毛刺及覆盖区错位，检测精度0.01mm，剔除不合格品。整机节拍可达12个电芯/分钟（以Len=200mm极片为例），兼容极片长度200-800mm、宽度40-150mm的多种规格。设备采用模块化设计，换型时间控制在30分钟内，导轨与轴承选用高刚性进口部件，关键工位配置吸尘与离子风除静电装置，提升极片清洁度。控制系统支持配方存储与远程诊断，可通过工业以太网联入MES系统，生成过程质量报告。

技术参数：

卷绕速度：15m/min（极片线速度）

对齐度偏差：≤±0.2mm（极片与隔膜）

张力控制精度：±0.3N

卷芯内径范围：20-40mm

极片长度范围：200-800mm

极片宽度范围：40-150mm

节拍：12个电芯/分钟（标准工况）

电源要求：AC 220V/50Hz，整机功率约15kW

气源：0.5-0.7MPa

适用场景：广泛应用于动力电池、储能电池及小型数码电池的自动化卷绕工序，尤其适合方形、软包电芯的大批量生产。可与前道制片机、后道封装线衔接，配合深圳锂优的整线方案实现电池制造的柔性化、高效化运营。典型用户包括锂电池规模化生产企业和自动化产线集成商。